Ervin
U.S.A.
Granalla Metálica
John F. Ervin inició en 1920 la fabricación de granalla de acero en USA, la patentó y gracias al continuo desarrollo y mejoramiento, Ervin se ha convertido en líder mundial, como proveedor de granalla metálica esférica (steel shot) y granalla metálica angular (steel grit) para limpieza por chorro de abrasivo seco (Acero al bajo carbono y acero inoxidable).
Ervin Industries tiene la capacidad de optimizar los productos para cualquier aplicación que exija dureza, forma y tamaño específicos para satisfacer cualquier requerimiento de limpieza o granallado conocido.
Tenemos a disposición para todos nuestros clientes la más amplia gama de tamaños de granalla esférica angular de acuerdo a sus necesidades.
La granalla de acero al carbono de Ervin Industries – AMASTEEL, es reconocida en el mercado mundial como el producto de mayor calidad, rendimiento y productividad.
Las principales aplicaciones de granalla de acero al carbono se realiza en la industria de preparación de superficies (granallado), peening y corte de piedra.
Producido a partir de chatarra de acero selecta, proceso de atomización controlado y un tratamiento térmico de templado y revenido único, AMASTEEL no tiene comparación con todos los productores de abrasivos metálicos.
Se puede producir con cuatro rangos de dureza que se adaptan a la mayoría de las aplicaciones de granallado y granallado, se produce con un control preciso de la microestructura para ofrecer la máxima durabilidad y transferencia de energía de impacto.
Esto le da a AMASTEEL la fuerza para producir los costos operativos / de proceso más bajos para nuestros clientes.
Como líder mundial en la fabricación de abrasivos de acero al carbono Ervin Industries, ofrece los mejores productos para procesos de preparación de superficies, caracterizados por su alta calidad y fiabilidad.
El control de proceso de fabricación asegura que los abrasivos AMASTEEL Ervin representen siempre la mas alta calidad a nivel mundial.
Ervin Industries tiene la capacidad de optimizar los productos para cualquier aplicación que exija una dureza, forma o tamaño específico, para satisfacer cualquier requerimiento de granallado.
La granalla esférica (shot) es producida con acero de la mejor procedencia, para asegurar la alta eficiencia del producto, es tratada térmicamente bajo proceso especial, que consigue que tengan una estructura martensítica revenida, asegurando resistencia a la fatiga y eficacia operacional.
La granalla se fabrica en diferentes granulometrías y durezas, haciendo posible un excelente resultado en diferentes aplicaciones de granallado, tales como remoción de arenas de fundición, decapado de piezas forjadas, laminados planos y redondos, estructuras metálicas, Shot-Peening, preparación de superficies para pinturas, metalizados, etc.
Fabricada bajo normas SAE J444, SAE J-827 y SAE J-1993.
| Elementos | Especificación |
|---|---|
| Carbón | 80 – 1.2% |
| Manganeso | S70 y S110-35-1,2% |
| S170-50-1,2% | |
| S230 y más grande-0.60-1,2% | |
| Silicio | 40% mínimo |
| Azufre | 0,05% máximo |
| Fósforo | 0,05% máximo |
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Defectos internos | 15% máximo |
| Grietas | 15% máximo |
| Vacíos | 10% máximo |
| Contracción | 10% máximo |
| Densidad | 7 g / cc |
La granalla angular (grit) es producida con acero de la mejor procedencia, para asegurar la alta eficiencia del producto. Es tratada térmicamente bajo proceso especial, que consigue que tengan una estructura martensítica revenida, asegurando resistencia a la fatiga y eficacia operacional.
La granalla angular se fabrica en diferentes granulometrías y durezas, haciendo posible un excelente resultado en diferentes aplicaciones de granallado, tales como remoción de arenas de fundición, decapado de piezas forjadas, laminados planos y redondos, estructuras metálicas, preparación de superficies para pinturas, metalizados, granallado de cilindros de laminación, etc.
Fabricada bajo normas SAEJ444, SAE J-827 y SAEJ-1993.
| Elemento | Especificación |
|---|---|
| Carbón | 80 – 1.2% |
| Manganeso | 0,60 – 1,2% |
| Silicio | 40% mínimo |
| Azufre | 0,05% máximo |
| Fósforo | 0,05% máximo |
| Caracterísitcas | Especificación |
|---|---|
| Defectos internos | 15% máximo |
| Grietas | 15% máximo |
| Vacíos | 10% máximo |
| Contracción | 10% máximo |
| Densidad | 7 g / cc |
Producido a partir de chatarra de acero selecta, proceso de atomización controlado y un tratamiento térmico de templado y revenido único, AMASTEEL no tiene comparación con todos los productores de abrasivos metálicos.
Se puede producir con cuatro rangos de dureza que se adaptan a la mayoría de las aplicaciones de granallado y granallado, se produce con un control preciso de la microestructura para ofrecer la máxima durabilidad y transferencia de energía de impacto.
Esto le da a AMASTEEL la fuerza para producir los costos operativos / de proceso más bajos para nuestros clientes.
Como líder mundial en la fabricación de abrasivos de acero al carbono Ervin Industries, ofrece los mejores productos para procesos de preparación de superficies, caracterizados por su alta calidad y fiabilidad.
El control de proceso de fabricación asegura que los abrasivos AMASTEEL Ervin representen siempre la mas alta calidad a nivel mundial.
Ervin Industries tiene la capacidad de optimizar los productos para cualquier aplicación que exija una dureza, forma o tamaño específico, para satisfacer cualquier requerimiento de granallado.
La granalla esférica (shot) es producida con acero de la mejor procedencia, para asegurar la alta eficiencia del producto, es tratada térmicamente bajo proceso especial, que consigue que tengan una estructura martensítica revenida, asegurando resistencia a la fatiga y eficacia operacional.
La granalla se fabrica en diferentes granulometrías y durezas, haciendo posible un excelente resultado en diferentes aplicaciones de granallado, tales como remoción de arenas de fundición, decapado de piezas forjadas, laminados planos y redondos, estructuras metálicas, Shot-Peening, preparación de superficies para pinturas, metalizados, etc.
Fabricada bajo normas SAE J444, SAE J-827 y SAE J-1993.
| Elementos | Especificación |
|---|---|
| Carbón | 80 – 1.2% |
| Manganeso | S70 y S110-35-1,2% |
| S170-50-1,2% | |
| S230 y más grande-0.60-1,2% | |
| Silicio | 40% mínimo |
| Azufre | 0,05% máximo |
| Fósforo | 0,05% máximo |
| Característica | Especificación |
|---|---|
| Defectos internos | 15% máximo |
| Grietas | 15% máximo |
| Vacíos | 10% máximo |
| Contracción | 10% máximo |
| Densidad | 7 g / cc |
La granalla angular (grit) es producida con acero de la mejor procedencia, para asegurar la alta eficiencia del producto. Es tratada térmicamente bajo proceso especial, que consigue que tengan una estructura martensítica revenida, asegurando resistencia a la fatiga y eficacia operacional.
La granalla angular se fabrica en diferentes granulometrías y durezas, haciendo posible un excelente resultado en diferentes aplicaciones de granallado, tales como remoción de arenas de fundición, decapado de piezas forjadas, laminados planos y redondos, estructuras metálicas, preparación de superficies para pinturas, metalizados, granallado de cilindros de laminación, etc.
Fabricada bajo normas SAEJ444, SAE J-827 y SAEJ-1993.
| Elemento | Especificación |
|---|---|
| Carbón | 80 – 1.2% |
| Manganeso | 0,60 – 1,2% |
| Silicio | 40% mínimo |
| Azufre | 0,05% máximo |
| Fósforo | 0,05% máximo |
| Caracterísitcas | Especificación |
|---|---|
| Defectos internos | 15% máximo |
| Grietas | 15% máximo |
| Vacíos | 10% máximo |
| Contracción | 10% máximo |
| Densidad | 7 g / cc |
| Tamaño SAE No. | Malla No. | Tolerancias de disparo SAE J444 | Tamaño Malla en Pulgadas | Tamaño Malla en Milímetros | Imagen de Granalla |
|---|---|---|---|---|---|
| S780 | 7 | 0% máximo | 0,1110 | 2,80 |  |
| 10 | 85% mínimo | 0.0787 | 2,00 | ||
| 12 | 97% mínimo | 0.0661 | 1,70 | ||
| S660 | 8 | 0% máximo | 0.0937 | 2,36 |  |
| 12 | 85% mínimo | 0.0661 | 1,70 | ||
| 14 | 97% mínimo | 0.0555 | 1,40 | ||
| S550 | 10 | 0% máximo | 0.0787 | 2,00 |  |
| 14 | 85% mínimo | 0.0555 | 1,40 | ||
| 16 | 97% mínimo | 0.0469 | 1,18 | ||
| S460 | 10 | 0% máximo | 0.0787 | 2,00 |  |
| 12 | 5% máximo | 0.0661 | 1,70 | ||
| 16 | 85% mínimo | 0.0469 | 1,18 | ||
| 18 | 96% mínimo | 0.0394 | 1,00 | ||
| S390 | 12 | 0% máximo | 0.0661 | 1,70 |  |
| 14 | 5 minutos | 0.0555 | 1,40 | ||
| 18 | 85% mínimo | 0.0394 | 1,00 | ||
| 20 | 96% mínimo | 0.0331 | 0,850 | ||
| S330 | 14 | 0% máximo | 0.0555 | 1,40 |  |
| 16 | 5% máximo | 0.0469 | 1,18 | ||
| 20 | 85% mínimo | 0.0331 | 0.085 | ||
| 25 | 96% mínimo | 0.0278 | 0,710 | ||
| S280 | 16 | 0% máximo | 0.0469 | 1,18 |  |
| 18 | 5% máximo | 0.0394 | 1,00 | ||
| 25 | 85% mínimo | 0.0278 | 0,710 | ||
| 30 | 96% mínimo | 0.0234 | 0,600 | ||
| S230 | 18 | 0% máximo | 0.0394 | 1,00 |  |
| 20 | 10% máximo | 0.0331 | 0,850 | ||
| 30 | 85% mínimo | 0.0234 | 0,600 | ||
| 35 | 97% mínimo | 0.0197 | 0.500 | ||
| S170 | 20 | 0% máximo | 0.0331 | 0,850 |  |
| 25 | 10% máximo | 0.0278 | 0,710 | ||
| 40 | 85% mínimo | 0.0165 | 0,425 | ||
| 45 | 97% mínimo | 0.0139 | 0.355 | ||
| S110 | 30 | 0% máximo | 0.0234 | 0,600 |  |
| 35 | 10% máximo | 0.0197 | 0.500 | ||
| 50 | 80% mínimo | 0.0117 | 0.300 | ||
| 80 | 90% mínimo | 0,0070 | 0,180 | ||
| S70 | 40 | 0% máximo | 0.0165 | 0,425 |  |
| 45 | 10% máximo | 0.0139 | 0.355 | ||
| 80 | 80% mínimo | 0,0070 | 0,180 | ||
| 120 | 90% mínimo | 0,0049 | 0,125 |
| Tamaño SAE No. | Malla No. | Tolerancias de disparo SAE J444 | Tamaño Malla en Pulgadas | Tamaño Malla en Milímetros | Imagen de Granalla |
|---|---|---|---|---|---|
| G10 | 7 | 0% máximo | 0,1110 | 2,80 |  |
| 10 | 80% mínimo | 0.0787 | 2,00 | ||
| 12 | 90% mínimo | 0.0661 | 1,70 | ||
| G12 | 8 | 0% máximo | 0.0937 | 2,36 |  |
| 12 | 80% mínimo | 0.0661 | 1,70 | ||
| 14 | 90% mínimo | 0.0555 | 1,40 | ||
| G14 | 10 | 0% máximo | 0.0787 | 2,00 |  |
| 14 | 80% mínimo | 0.0555 | 1,40 | ||
| 16 | 90% mínimo | 0.0469 | 1,18 | ||
| G16 | 12 | 0% máximo | 0.0661 | 1,70 |  |
| 16 | 75% mínimo | 0.0469 | 1,18 | ||
| 18 | 85% mínimo | 0.0394 | 1,00 | ||
| G18 | 14 | 0% máximo | 0.0555 | 1,40 |  |
| 18 | 75% mínimo | 0.0394 | 1,00 | ||
| 25 | 85% mínimo | 0.0278 | 0,710 | ||
| G25 | 16 | 0% máximo | 0.0469 | 1,18 |  |
| 25 | 70% mínimo | 0.0278 | 0,71 | ||
| 40 | 80% mínimo | 0.0165 | 0,425 | ||
| G40 | 18 | 0% máximo | 0.0394 | 1,00 |  |
| 40 | 70% mínimo | 0.0165 | 0,425 | ||
| 50 | 80% mínimo | 0.0117 | 0.300 | ||
| G50 | 25 | 0% máximo | 0.0278 | 0,710 |  |
| 50 | 65% mínimo | 0.0117 | 0.300 | ||
| 80 | 75% mínimo | 0,0070 | 0,180 | ||
| G80 | 40 | 0% máximo | 0.0165 | 0,425 |  |
| 80 | 65% mínimo | 0,0070 | 0,180 | ||
| 120 | 75% mínimo | 0,0049 | 0,125 | ||
| G120 | 50 | 0% máximo | 0.0117 | 0.300 |  |
| 120 | 60% mínimo | 0,0049 | 0,125 | ||
| 200 | 70% mínimo | 0,0029 | 0,075 |
| Tamaño SAE No. | Malla No. | Tolerancias de disparo SAE J444 | Tamaño Malla en Pulgadas | Tamaño Malla en Milímetros | Imagen de Granalla |
|---|---|---|---|---|---|
| S780 | 7 | 0% máximo | 0,1110 | 2,80 | |
| 10 | 85% mínimo | 0.0787 | 2,00 | ||
| 12 | 97% mínimo | 0.0661 | 1,70 | ||
| S660 | 8 | 0% máximo | 0.0937 | 2,36 | |
| 12 | 85% mínimo | 0.0661 | 1,70 | ||
| 14 | 97% mínimo | 0.0555 | 1,40 | ||
| S550 | 10 | 0% máximo | 0.0787 | 2,00 | |
| 14 | 85% mínimo | 0.0555 | 1,40 | ||
| 16 | 97% mínimo | 0.0469 | 1,18 | ||
| S460 | 10 | 0% máximo | 0.0787 | 2,00 | |
| 12 | 5% máximo | 0.0661 | 1,70 | ||
| 16 | 85% mínimo | 0.0469 | 1,18 | ||
| 18 | 96% mínimo | 0.0394 | 1,00 | ||
| S390 | 12 | 0% máximo | 0.0661 | 1,70 | |
| 14 | 5 minutos | 0.0555 | 1,40 | ||
| 18 | 85% mínimo | 0.0394 | 1,00 | ||
| 20 | 96% mínimo | 0.0331 | 0,850 | ||
| S330 | 14 | 0% máximo | 0.0555 | 1,40 | |
| 16 | 5% máximo | 0.0469 | 1,18 | ||
| 20 | 85% mínimo | 0.0331 | 0.085 | ||
| 25 | 96% mínimo | 0.0278 | 0,710 | ||
| S280 | 16 | 0% máximo | 0.0469 | 1,18 | |
| 18 | 5% máximo | 0.0394 | 1,00 | ||
| 25 | 85% mínimo | 0.0278 | 0,710 | ||
| 30 | 96% mínimo | 0.0234 | 0,600 | ||
| S230 | 18 | 0% máximo | 0.0394 | 1,00 | |
| 20 | 10% máximo | 0.0331 | 0,850 | ||
| 30 | 85% mínimo | 0.0234 | 0,600 | ||
| 35 | 97% mínimo | 0.0197 | 0.500 | ||
| S170 | 20 | 0% máximo | 0.0331 | 0,850 | |
| 25 | 10% máximo | 0.0278 | 0,710 | ||
| 40 | 85% mínimo | 0.0165 | 0,425 | ||
| 45 | 97% mínimo | 0.0139 | 0.355 | ||
| S110 | 30 | 0% máximo | 0.0234 | 0,600 | |
| 35 | 10% máximo | 0.0197 | 0.500 | ||
| 50 | 80% mínimo | 0.0117 | 0.300 | ||
| 80 | 90% mínimo | 0,0070 | 0,180 | ||
| S70 | 40 | 0% máximo | 0.0165 | 0,425 | |
| 45 | 10% máximo | 0.0139 | 0.355 | ||
| 80 | 80% mínimo | 0,0070 | 0,180 | ||
| 120 | 90% mínimo | 0,0049 | 0,125 |
| Tamaño SAE No. | Malla No. | Tolerancias de disparo SAE J444 | Tamaño Malla en Pulgadas | Tamaño Malla en Milímetros | Imagen de Granalla |
|---|---|---|---|---|---|
| G10 | 7 | 0% máximo | 0,1110 | 2,80 | |
| 10 | 80% mínimo | 0.0787 | 2,00 | ||
| 12 | 90% mínimo | 0.0661 | 1,70 | ||
| G12 | 8 | 0% máximo | 0.0937 | 2,36 | |
| 12 | 80% mínimo | 0.0661 | 1,70 | ||
| 14 | 90% mínimo | 0.0555 | 1,40 | ||
| G14 | 10 | 0% máximo | 0.0787 | 2,00 | |
| 14 | 80% mínimo | 0.0555 | 1,40 | ||
| 16 | 90% mínimo | 0.0469 | 1,18 | ||
| G16 | 12 | 0% máximo | 0.0661 | 1,70 | |
| 16 | 75% mínimo | 0.0469 | 1,18 | ||
| 18 | 85% mínimo | 0.0394 | 1,00 | ||
| G18 | 14 | 0% máximo | 0.0555 | 1,40 | |
| 18 | 75% mínimo | 0.0394 | 1,00 | ||
| 25 | 85% mínimo | 0.0278 | 0,710 | ||
| G25 | 16 | 0% máximo | 0.0469 | 1,18 | |
| 25 | 70% mínimo | 0.0278 | 0,71 | ||
| 40 | 80% mínimo | 0.0165 | 0,425 | ||
| G40 | 18 | 0% máximo | 0.0394 | 1,00 | |
| 40 | 70% mínimo | 0.0165 | 0,425 | ||
| 50 | 80% mínimo | 0.0117 | 0.300 | ||
| G50 | 25 | 0% máximo | 0.0278 | 0,710 | |
| 50 | 65% mínimo | 0.0117 | 0.300 | ||
| 80 | 75% mínimo | 0,0070 | 0,180 | ||
| G80 | 40 | 0% máximo | 0.0165 | 0,425 | |
| 80 | 65% mínimo | 0,0070 | 0,180 | ||
| 120 | 75% mínimo | 0,0049 | 0,125 | ||
| G120 | 50 | 0% máximo | 0.0117 | 0.300 | |
| 120 | 60% mínimo | 0,0049 | 0,125 | ||
| 200 | 70% mínimo | 0,0029 | 0,075 |
La oportunidad de usar abrasivos de acero en lugar de abrasivos minerales ofrece grandes beneficios económicos porque la cantidad total de medios requeridos se reduce en más de treinta veces, en este orden de ideas, la relación entre la inversión y la producción puede aumentar.
El costo de este grano de acero podría ser mayor que el de los abrasivos minerales aunque el consumo disminuirá significativamente si el abrasivo se recupera, limpia y usa varias veces, adicionalmente, se debe considerar que no tendrían el gran problema principal que es la gran nube de polvo que afectará el medio ambiente y la calidad de todo el proceso.
Disminuyendo costos al no tener que realizar una limpieza típica de áreas abiertas que exigirá la instalación de grandes conjuntos de contención eso aumentaría el presupuesto total del proyecto.
En la aplicación de limpieza con chorro abrasivo de granalla de acero, el operario puede ir detallando el progreso de la limpieza mientras está disparando el abrasivo, dado que la polución generada no alcanza a crear una nube tan densa que no permita tener este control visual. De esta manera no se tienen tiempos muertos por esperas para mejorar visibilidad de control.
Cuando las partículas de granalla impacta la superficie, desprenden la capa que se quiere remover y rebotan de esta sin dejar parte de su material con lo cual se obtiene una limpieza más profunda y libre de contaminación.
La producción de granallas es un proceso industrial que permite la obtención de dureza igual para cada partícula así como también el control en el calibre de su tamaño, característica ventajosa para garantizar rugosidades más homogéneas en toda el área de la superficie tratada.
Las granallas se producen esféricas y angulares, una ventaja más para seleccionar el tipo de grano adecuado a nuestros objetivos.
La polución producida durante una limpieza de superficies, hecha con granalla es mínima y los equipos colectores de polvo la retienen hasta un 99.6% y puede ser mejorada a un 99.96% con la implementación de unos filtros complementarios.
La polución generada durante un proceso de limpieza por granallado no contiene sílice, lo cual hace que esta aplicación no represente riesgo operacional. Es muy importante que en todo proceso de limpieza de superficies se identifiquen los elementos que componen la impureza a remover, para determinar las debidas medidas preventivas en pro de la protección del operario.
La oportunidad de usar abrasivos de acero en lugar de abrasivos minerales ofrece grandes beneficios económicos porque la cantidad total de medios requeridos se reduce en más de treinta veces, en este orden de ideas, la relación entre la inversión y la producción puede aumentar.
El costo de este grano de acero podría ser mayor que el de los abrasivos minerales aunque el consumo disminuirá significativamente si el abrasivo se recupera, limpia y usa varias veces, adicionalmente, se debe considerar que no tendrían el gran problema principal que es la gran nube de polvo que afectará el medio ambiente y la calidad de todo el proceso.
Disminuyendo costos al no tener que realizar una limpieza típica de áreas abiertas que exigirá la instalación de grandes conjuntos de contención eso aumentaría el presupuesto total del proyecto.
En la aplicación de limpieza con chorro abrasivo de granalla de acero, el operario puede ir detallando el progreso de la limpieza mientras está disparando el abrasivo, dado que la polución generada no alcanza a crear una nube tan densa que no permita tener este control visual. De esta manera no se tienen tiempos muertos por esperas para mejorar visibilidad de control.
Cuando las partículas de granalla impacta la superficie, desprenden la capa que se quiere remover y rebotan de esta sin dejar parte de su material con lo cual se obtiene una limpieza más profunda y libre de contaminación.
La producción de granallas es un proceso industrial que permite la obtención de dureza igual para cada partícula así como también el control en el calibre de su tamaño, característica ventajosa para garantizar rugosidades más homogéneas en toda el área de la superficie tratada.
Las granallas se producen esféricas y angulares, una ventaja más para seleccionar el tipo de grano adecuado a nuestros objetivos.
La polución producida durante una limpieza de superficies, hecha con granalla es mínima y los equipos colectores de polvo la retienen hasta un 99.6% y puede ser mejorada a un 99.96% con la implementación de unos filtros complementarios.
La polución generada durante un proceso de limpieza por granallado no contiene sílice, lo cual hace que esta aplicación no represente riesgo operacional. Es muy importante que en todo proceso de limpieza de superficies se identifiquen los elementos que componen la impureza a remover, para determinar las debidas medidas preventivas en pro de la protección del operario.
Categoria: Granalla Metálica
John F. Ervin inició en 1920 la fabricación de granalla de acero en USA, la patentó y gracias al continuo desarrollo y mejoramiento, Ervin se ha conve...
